激光焊接技术已经在国际上被广泛认可和采用,尤其是在汽车行业中,它的发展速度最快。近两年新能源汽车行业的发展，带动了激光在汽车拼焊板焊接、动力电池焊接、齿轮焊接、安全气囊内胆焊接、保险杠焊接等方面的应用，给激光焊接设备企业带来了巨大红利，还推动我国汽车工业自动化、柔性化和智能化发展。激光焊接在汽车制造中的高端应用主要体现在以下几方面。 

    激光拼焊板既是钢铁工业的延伸产品，又是汽车工业的重要原材料之一，在钢铁和汽车制造业中占有重要地位。激光拼焊技术就是将不同厚度、强度、材质的钢板切成合适的尺寸和形状，用激光焊接成一个理想的整体（即拼焊板），再进行冲压，可以获得合适的冲压件。这样的工艺减少了板料的消耗，激光焊接后的拼焊板没有焊缝，气密性好，几个板件连接在一起省去了装配过程，也减少了工人工作量，因此在合资车企应用广泛。

    激光焊汽车白车身的焊接是汽车生产过程中的一个重要环节，白车身的焊接质量直接关系到整车的质量和使用寿命，关系到车主的人身财产安全，因此在焊接过程中，一定要保证白车身的焊接质量，只有这样才能从根本上保证白车身质量。激光焊接技术就是利用激光束作为能源照射所要焊接的地方，使所要焊接的地方产生热量以此对白车身进行焊接。采用激光焊接技术，可以提高产品设计的灵活性，降低制造成本，工件连接之间的接合面宽度可以减少，既降低了板材使用量也提高了车体的刚度，提高产品的竞争力。 

    气囊爆发是由一个气体发生器控制，爆发时发生氧化反应，生成大量气体，产生爆发。因此，气囊内胆的密封性要求非常高，同时在内胆加工过程中，需要避免过热现象，激光焊接是非常适宜的加工手段。

    汽车保险杠是异形件，采用传统的冲压方式非常复杂，并且零件容易产生变形和应力，采用激光解决方案，不需要复杂的夹具系统，无加工应力，切口无变形，更适合后期加工和安装。  

    动力电池作为新能源汽车的核心部件，其品质直接决定了整车性能。激光作为一种先进加工技术解决方案已完美融合在锂电池制造后端设备中，且朝着高智能化、高自动化及智能工厂的趋势方向发展。虽然目前我国激光焊接工艺日趋成熟，但是高质量的动力电池仍需生产厂家设计人员和激光焊接技术人员密切协作，从材质、形状、厚度、工艺、实时检测等各方面优化设计，才能达到理想的焊接效果。

    如今，世界上很多著名汽车公司都建有专门的激光焊接专用生产线。激光焊接技术正以其效率、经济、安全、强度、抗腐蚀等无可替代的优势成为汽车工业制造领域主流的标记方式。激光焊接在汽车制造中的应用始于变速器的齿轮焊接，在汽车变速器齿轮的设计制造中，为了减轻齿轮质量，减小体积和加工难度，节约原材料，发达国家已将整体加工的齿轮组或齿轮轴改为分体加工，然后将两部分焊接在一起，形成一个整体。为齿轮箱体内部件的生产加工提供了更具有经济性和更为紧凑的结构。